I. عوامل تجهیزات
1. کنترل کشش ناهموار: اگر کشش در طول فرآیند رنگرزی ثابت نگه نداشته شود، به خصوص زمانی که قطر رول تغییر می کند، به راحتی می تواند منجر به تفاوت رنگ بین ابتدا و انتهای پارچه شود. سیستمهای تبدیل فرکانس دوگانه مدرن میتوانند نوسانات تنش را در 2±% کنترل کنند و این مشکل را به طور قابل توجهی بهبود بخشند.
2. فشار ناسازگار غلتک: در رنگرزی رول یا لایی، انحراف در فشار غلطک ها در سمت چپ و راست می تواند منجر به نرخ های مختلف اعمال مایع در سمت چپ و راست شود و باعث تفاوت رنگ بین لبه ها و مرکز شود.
3. گردش ضعیف مشروب رنگ: جریان ناهموار مشروب رنگ در حمام رنگ یا گرفتگی نازل ها می تواند باعث تفاوت های موضعی در رنگرزی روی پارچه شود و در نتیجه لکه های رنگی یا تفاوت رنگ افقی ایجاد شود.
4. دقت کنترل دمای پایین: گرم شدن سریع یا نوسانات زیاد دما در طول مرحله نگهداری (مثلاً بالای 3 درجه) بر قوام نرخ کاربرد رنگ تأثیر میگذارد، بهویژه در مورد رنگهای حساس به دما- قابل توجه است.
II. کنترل نادرست پارامترهای فرآیند
1. نسبت غیر منطقی مشروب: نسبت بیش از حد مشروب (به عنوان مثال، بیش از 1:10) می تواند باعث نوسانات غلظت رنگ شود، که به احتمال زیاد تفاوت رنگ را در پارچه های{5} رنگ روشن نشان می دهد.
2. نرخ گرمایش بیش از حد: رعایت نکردن اصل "افزایش 10-15 درجه در هر دو پاس" باعث می شود ابتدا لایه بیرونی پارچه رنگ شود، در حالی که لایه داخلی عقب مانده و باعث تفاوت رنگ بین جلو و پشت می شود.
3. ترکیبات رنگ ناسازگار: استفاده از ترکیبات رنگ با نرخ های رنگرزی متفاوت (مثلاً عدم انجام آزمایش گرادیان بین رنگ های پراکنده نوع SE و E) رنگرزی همزمان را دشوار می کند و منجر به انحراف رنگ می شود.
4. صابون زدن ناقص: دمای صابون زدن زیر 95 درجه یا زمان کمتر از 20 دقیقه منجر به حذف ناقص رنگ شناور می شود که بر قوام رنگ نهایی تأثیر می گذارد.
III. مسائل مربوط به استانداردهای عملیاتی
1. استفاده نادرست از پارچه سر: طول پارچه سر ناکافی یا عدم درمان آن با پارچه مورد رنگرزی (مثلاً عدم کاهش وزن یا کاهش قلیایی) منجر به تفاوت در جذب رنگ در ابتدا می شود و باعث تفاوت رنگ بین جلو و پشت می شود.
2. افزودن ناهموار: انحلال ناکافی رنگها یا مواد کمکی، یا افزودن از یک طرف، منجر به غلظت های موضعی بیش از حد بالا می شود که باعث ایجاد لکه های رنگی یا تفاوت رنگ بین لبه ها و مرکز می شود.
3. Failure to use the five-point color matching method: Relying solely on experience to judge color, ignoring multi-point comparison on the fabric surface, makes it difficult to detect subtle color differences with ΔE values exceeding the standard (>1.5).
IV. پیش تصفیه و کیفیت محصول نیمه تمام{1}
1. لایه برداری و تمیز کردن ناقص: اندازه باقیمانده یا لکه های روغن مانع نفوذ رنگ می شود که منجر به جذب ناهموار رنگ و در نتیجه ایجاد رنگ خالدار یا ناهموار می شود.
2. مقادیر pH ناسازگار: سطوح pH ناسازگار در پارچه قبل از رنگرزی بر تثبیت رنگ تأثیر می گذارد، به ویژه در رنگرزی راکتیو، به راحتی باعث ایجاد تفاوت رنگ دسته ای-به-گروهی می شود.
3. رطوبت ناهموار در سطح پارچه: تفاوت در مقدار آب حمل شده در هنگام ورود پارچه مرطوب به حمام رنگ باعث رقیق شدن موضعی محلول رنگ می شود که منجر به تفاوت رنگ بین لبه ها و مرکز می شود.
V. عوامل دیگر
1. کیفیت پایین آب: ناخالصی هایی مانند یون های کلسیم و منیزیم یا زنگ موجود در آب با رنگ واکنش داده و رسوب ایجاد می کند و بر یکنواختی رنگرزی تأثیر می گذارد.
2. ناهماهنگی بین پارچه راهنما و پارچه اصلی: تفاوت های قابل توجه در رنگ یا بافت بین پارچه راهنما و پارچه اصلی منجر به انتقال ناهموار رنگ در حین رنگرزی می شود و در نتیجه توزیع رنگ ناهموار یا علائم روی هم قرار می گیرد.
✅ نکته کلیدی: از طریق استراتژی ترکیبی "مدیریت استاندارد پارچه راهنما + دو{1}}کنترل تنش ثابت فرکانس + روش تطبیق رنگ پنج{3}نقطه ای" می توان به طور موثر از اکثر تفاوت های رنگی جلوگیری کرد.
