I. سطح تجهیزات: تضمین ثبات عملیاتی
1. سیستم کنترل تبدیل فرکانس دوگانه: سرعت خطی ثابت و کنترل کشش ثابت را با کنترل نوسانات کشش در ± 2٪، از تفاوت رنگ بین ابتدا و انتهای حمام رنگ به دلیل تغییر در قطر رول، به دست میآورد.
2. اضافه شدن دستگاه کنترل خودکار سطح مایع: در ارتباط با سیستم گردش مشروب رنگی کار می کند تا اطمینان حاصل شود که پارچه از ابتدا تا انتها در یک مشروب رنگی با غلظت ثابت اجرا می شود و از تفاوت رنگ بین ابتدا و انتهای حمام رنگ جلوگیری می کند.
3. تعمیر و نگهداری منظم اجزای مکانیکی: بررسی می کند که آیا فشار آسیاب نورد یکنواخت است یا خیر، یاتاقان های رول فابریک انعطاف پذیر هستند و نازل ها مسدود هستند تا از تفاوت رنگ بین لبه ها و مرکز یا رنگرزی ناهموار در مناطق خاص به دلیل خرابی تجهیزات جلوگیری شود.
4. از روش گرمایش مستقیم + غیرمستقیم استفاده می کند: بخار برای گرم کردن سریع در مرحله گرمایش استفاده می شود و گرمایش غیرمستقیم در مرحله حفظ حرارت تغییر می کند و اختلاف دما در مخزن رنگرزی را از 3± درجه به 0.8 ± درجه کاهش می دهد و یکنواختی دما را بهبود می بخشد.
II. کنترل فرآیند: اطمینان از تطبیق دقیق پارامترها
1. تنظیم نسبت حمام معقول: برای پارچه های پلی استر، نسبت را در 1:8-1:10 کنترل کنید تا از نسبت های بیش از حدی که باعث نوسانات غلظت رنگ می شود جلوگیری کنید. برای پارچه های نازک، اندازه دسته ای توصیه شده برای هر دوک 1300-1500 متر است تا تفاوت انتها-به-به حداقل برسد.
2. آمادهسازی حمام و افزودن همزمان: رنگ، نمک و قلیایی را جداگانه حل کرده و همزمان اضافه کنید تا از غلظتهای بالای موضعی که میتواند باعث ایجاد رنگ ناهموار یا تفاوت رنگ بین لبهها و مرکز شود، جلوگیری کنید.
3. گرمایش تدریجی و کنترل نرخ: از اصل "افزایش دما به میزان 10 تا 15 درجه در هر دو بار عبور" پیروی کنید تا از گرم شدن سریع که باعث می شود لایه بیرونی ابتدا رنگ شود و لایه داخلی عقب بماند، اجتناب کنید.
4. ترکیب رنگ با رنگ هایی با ویژگی های رنگرزی مشابه: به عنوان مثال، رنگ های پراکنده نوع SE و E{2}} را ترکیب کنید. عملکرد رنگرزی همزمان را از طریق آزمایشهای کوچک-برای کاهش تفاوتهای رنگ ناشی از نرخهای مختلف رنگآمیزی تأیید کنید.
III. استانداردهای عملیاتی: تقویت کنترل انسانی
1. مدیریت استاندارد -پارچه رنگ شده دستی: از پارچه رنگ شده-دستی با همان ترکیب و روش پردازش پارچه مورد رنگرزی استفاده کنید. طول باید در 10-15 متر کنترل شود و برای جلوگیری از اختلاط، یک فضای ذخیره سازی اختصاص داده شود.
2. انحلال کامل رنگ: رنگهای راکتیو باید حداقل 30 دقیقه در آب گرم 40 تا 50 درجه هم زده شوند، فیلتر شده و سپس به محفظه رنگرزی اضافه شوند تا از رسوب ذرات که می تواند باعث ایجاد لکه های رنگی یا رنگ ناهموار شود جلوگیری شود.
3. افزودن یکنواخت: محلول رنگ را به طور همزمان در دو طرف مخزن رنگرزی اضافه کنید. پس از افزودن محلول رنگ، با چوب بامبو به مدت 2 دقیقه هم بزنید تا از مخلوط شدن یکنواخت اطمینان حاصل کنید.
4. اجرای روش تطبیق رنگ پنج نقطه: برای مقایسه از سمت چپ، وسط، راست و هر دو انتهای سطح پارچه نمونه برداری کنید. اگر مقدار ΔE از 1.5 بیشتر شد، فرآیند را به سرعت تنظیم کنید.
IV. پیش تصفیه و کنترل کیفیت محصول نیمه تمام-
1. اطمینان از رسوب زدایی، آب شستن و مرسریزاسیون کامل: اندازه باقیمانده یا لکه های روغنی می تواند مانع نفوذ رنگ شود و منجر به جذب ناهموار رنگ در مناطق خاص شود.
2. قوام pH پارچه را کنترل کنید: مقدار pH محصول نیمه تمام را قبل از رنگآمیزی آزمایش کنید و فوراً هرگونه انحراف را تصحیح کنید تا از تثبیت رنگ به دلیل اسیدیته و قلیاییت ناسازگار جلوگیری شود.
3. بارگیری پارچه خشک: محصول نیمه تمام را از قبل بغلتانید تا از توزیع ناهموار آب در پارچه مرطوب جلوگیری کنید که می تواند باعث تفاوت رنگ بین لبه ها و مرکز شود. برای اطمینان از صاف بودن پارچه، از یک دستگاه مکش لبه در هنگام نورد استفاده کنید.
V. روندهای نوآوری تکنولوژیکی
1. معرفی یک سیستم تشخیص آنلاین حسگر بصری چندطیفی برای شناسایی عیوب تفاوت رنگ در زمان واقعی با نرخ دقت 99.3٪ و دستیابی به هشدار اولیه خودکار.
2. از الگوریتمهای هوش مصنوعی برای پیشبینی ساییدگی و پارگی تجهیزات استفاده کنید، و 72 ساعت قبل هشدارهای اولیه در مورد خطاهای احتمالی ارائه دهید و خطر تفاوت رنگ ناگهانی را کاهش دهید.
3. یک سیستم گردش مایع رنگی با حلقه بسته را انتخاب کنید، تا به نرخ استفاده مجدد از فاضلاب 85 درصد دست یابید و در عین حال ترکیب مایع رنگ ثابت را حفظ کنید.
