I. انسداد پارچه: شایع ترین و جدی ترین عیب عملیاتی.
انسداد پارچه به این اطلاق می شود که پارچه در حمام رنگرزی یا لوله های در حال گردش گیر کرده و از کارکرد عادی تجهیزات جلوگیری می کند.
علل اصلی عبارتند از:
قبل از اینکه پارچه به مدت 3-5 دقیقه پس از ورود به دستگاه به طور پایدار کار کند، تغذیه با عجله انجام می شود. دستگاه های مکانیکی (مانند شیرهای برگشت و نازل ها) به موقع تنظیم نمی شوند و باعث انسداد مکانیکی می شوند.
پارچههای سبک وزن- با چگالی بالا (مانند تافته فنری و پلی استر) روی سطح مایع شناور میشوند. بدون سرریز کامل یا افزودن مواد اکسیژن زدا، مستعد گره خوردن و انسداد هستند.
کف بیش از حد در حمام رنگ یک پدیده "انفجار هوا" ایجاد می کند و مانع از جریان پارچه می شود.
اپراتورها نمی توانند انسداد اولیه را به موقع تشخیص دهند، زمان بهینه را برای فعال کردن دستگاه رفع انسداد فلاشینگ از دست می دهند و باعث عمیق شدن انسداد می شود.
راه حل: روش های عملیاتی را به شدت دنبال کنید. تنظیم پارامترهای تجهیزات قبل از پردازش؛ استفاده از فرآیند سرریز کامل برای پارچه های شناور آسان. مقدار مناسبی از کف زدا را برای کنترل کف اضافه کنید. به طور مداوم در حین کار نظارت داشته باشید و در صورت مشاهده هر گونه ناهنجاری، فوراً عملکرد فلاشینگ را فعال کنید.
II. لکه ها و لکه های رنگی: مشکل اصلی رنگرزی ناهموار
لکه های رنگی به صورت عمق رنگ ناسازگار بر روی سطح پارچه ظاهر می شود و بر درجه محصول نهایی تأثیر می گذارد.
علل اصلی عبارتند از:
حرارت بیش از حد سریع، به خصوص بالای 80 درجه، باعث می شود رنگ قبل از نفوذ کافی ثابت شود و در نتیجه مهاجرت ناهمواری ایجاد می شود.
انتخاب نامناسب یا دوز ناکافی عامل تراز کننده منجر به پراکندگی ضعیف رنگ می شود.
عملیات شیمیایی ناقص منجر به انحلال ناقص ذرات رنگ می شود که در دماهای بالا به صورت لکه های رنگی تجمع می یابند.
نسبت بیش از حد کوچک یا بزرگ مشروب بر یکنواختی گردش مایع رنگی تأثیر می گذارد.
راه حل ها: سرعت حرارت دهی را کنترل کنید (کمتر یا مساوی 1.5 درجه در دقیقه توصیه می شود)، از یک تراز کننده با کارایی بالا استفاده کنید، رنگ را پس از خمیر و رقیق کردن کامل اضافه کنید و نسبت مایع معقول را تنظیم کنید (معمولاً 1:6-1:8).
III. چین و چروک (علامت پنجه مرغ): آسیب فیزیکی که در دمای بالا ترمیم آن دشوار است
چین و چروکها بیشتر روی پلی استر و پارچههای ترکیبی آن ایجاد میشوند و بهعنوان علامتهایی مانند پنجه یا ابرو{0}}مرغ ظاهر میشوند و چینهای دائمی هستند.
تجزیه و تحلیل علت:
هنگامی که پارچه در دمای بالا خنک می شود، از دمای انتقال شیشه دوم عبور می کند و باعث ایجاد چین و چروک های دائمی در چین ها می شود.
افزایش و کاهش سریع دما، به ویژه سرد شدن سریع، تفاوت در انقباض فیبر را تشدید می کند.
سایز زدایی ناقص در طول پیش تصفیه از آزاد شدن تنش الیاف داخلی جلوگیری می کند و مانع حرکت آزاد نقاط در هم تنیده در طول رنگرزی می شود.
ظرفیت بیش از حد پارچه یا سرعت آهسته پارچه منجر به طولانی شدن زمان انباشته شدن در جعبه رنگرزی J{0}}شکل میشود و خطر انباشته شدن بیش از حد-را افزایش میدهد.
راهبردهای پیشگیری: درمان کامل اندازه گیری و آرامش قبل از رنگرزی. از خنک شدن مستقیم با آب سرد خودداری کنید. استفاده از نرم کننده ها برای کاهش اصطکاک؛ ظرفیت پارچه را کنترل کنید و سرعت پارچه را افزایش دهید تا زمان انباشتگی را کوتاه کنید.
IV. فوم بیش از حد: خطر پنهانی که باعث واکنش زنجیره ای می شود
فوم یکی از رایج ترین مشکلات رنگرزی سرریز جت است و در موارد شدید می تواند منجر به مکش نازل، افت فشار و حتی خاموش شدن آن شود.
علل:
حرکت پارچه با سرعت بالا (200-450 متر در دقیقه) و هم زدن شدید مشروب رنگی باعث ایجاد تلاطم با انرژی بالا میشود.
رنگها یا مواد کمکی خاصیت کف کنندگی قوی دارند، سختی آب زیاد است و اثر سرکوب کف ضعیف است.
راه حل: از کف زدا در طول فرآیند استفاده کنید، ترجیحاً به صورت مرحلهای-اول قسمتی از کفزدا، سپس رنگ را اضافه کنید، و مقدار باقیمانده را در حین کار پر کنید تا دوز کل کاهش یابد و اثر حفظ شود. مواد ضد کف بر پایه سیلیکون ارگانوسیلیکی یا اکتانول{2}}با سازگاری خوب که بر تکرارپذیری رنگ تأثیر نمی گذارد ترجیح دهید.
V. گرمایش/خنک کردن آهسته: مسائل کنترل حرارتی که بر ریتم تولید تأثیر می گذارد
گرمایش آهسته ممکن است به دلیل: فشار ناکافی بخار، مسدود شدن تله های بخار، عملکرد نادرست کنترل کننده های دما، یا نشت هوا در مخزن باشد.
Slow cooling is often due to: insufficient cooling water pressure, excessively high water temperature (>25 درجه)، دریچه های کنترل آسیب دیده یا فشار برگشت آب بالا.
توصیه راه حل: به طور منظم سیستم های بخار و آب خنک کننده را بررسی کنید، تله های بخار را تمیز کنید، کنترل کننده های دما را کالیبره کنید و اطمینان حاصل کنید که دمای آب خنک کننده زیر 25 درجه کنترل می شود.
VI. تجمع رنگ و لکه های رنگ: مشکلات شیمیایی موثر بر تمیزی پارچه
لکه های رنگ و تغییر رنگ پس از رنگرزی در پارچه های پلی استر رایج است.
تجزیه و تحلیل نشان می دهد که تقریبا 50٪ به دلیل رسوب الیگومرهای پلی استر، 30٪ به دلیل مسائل پخش کننده و 20٪ به دلیل ناخالصی هایی مانند بقایای الیاف است.
راه حل ها: تقویت پیش تصفیه. کاهش قلیایی و میزان حذف ناخالصی باید به بیش از 10٪ برسد. رنگهای پراکنده و کمکی با کیفیت بالا- را انتخاب کنید. در صورت لزوم، پاکسازی کاهشی را برای حذف رنگ شناور و ناخالصی ها انجام دهید.
