I. کنترل منبع: رویه های عملیاتی استاندارد اولین خط دفاعی هستند
بیش از 60 درصد از تمام خرابی ها ناشی از عملکرد نامناسب یا سهل انگاری در مراحل است. بنابراین، رعایت دقیق رویه های عملیاتی استاندارد ضروری است.
1. بازرسی جامع قبل از شروع{1}: قبل از هر عملیات، اطمینان حاصل کنید که گیج دما، فشارسنج، شیر اطمینان و سایر ابزار حساس و مؤثر هستند. اینکه موتور و مدارها خطر نشتی نداشته باشند. و اینکه صفحه نمایش و فیلترها تمیز و رفع گرفتگی هستند. برای جلوگیری از نشت هوا و فشار دیفرانسیل سیلندر، از سالم بودن مهر و موم سرسیلندر و اینکه پیچ ها به صورت مورب محکم شده اند، اطمینان حاصل کنید.
2. توالی بارگذاری و تغذیه پارچه علمی: پس از اینکه پارچه وارد دستگاه شد، آن را با سرعت کم به مدت 3-5 دقیقه اجرا کنید تا قبل از بستن در و افزودن خوراک، از جریان روان پارچه اطمینان حاصل کنید. هنگام افزودن خوراک، ابتدا اسید استیک را اضافه کنید تا PH را روی 5-6 تنظیم کنید، 10 دقیقه اجرا کنید و سپس رنگ رقیق شده و خمیری را اضافه کنید تا از تجمع رنگ جلوگیری شود.
3. نرخ تغییر دما را دقیقاً کنترل کنید: در طول مرحله گرمایش، به ویژه بالای 80 درجه، سرعت باید در 1-1.5 درجه در دقیقه کنترل شود تا از رنگرزی ناهموار و تغییرات رنگ جلوگیری شود. خنک کردن نیز باید به آرامی انجام شود تا از سرد شدن سریع جلوگیری شود که می تواند باعث ایجاد "لکه های پنجه مرغ" (لکه های رنگ) شود.
II. تعمیر و نگهداری تجهیزات را تقویت کنید: تعمیر و نگهداری دوره ای کلید عملکرد طولانی مدت- است. یک سیستم تعمیر و نگهداری پلکانی ایجاد کنید تا اطمینان حاصل کنید که "مشکلات جزئی در شیفت و مشکلات عمده در یک ماه حل می شوند."
1. تعمیر و نگهداری روزانه: صفحه فیلتر را تمیز کنید (یک بار در هر شیفت برای الیاف با طول متوسط-و یک بار در روز برای رشته های پلی استر)، باز بودن سوپاپ را بررسی کنید، و شیشه دید را از نظر آسیب بررسی کنید.
2. روانکاری و سفت کردن ماهانه: روغن روانکاری با دمای بالا را روی یاتاقانها، چرخ دندهها و سایر قسمتهای اصطکاکی اعمال کنید. کشش تسمه های V{3}}را برای جلوگیری از لغزش یا شکستگی بررسی کنید.
3. تعمیرات اساسی جامع هر شش ماه: دستگاه را خاموش کنید تا پمپ گردش، مبدل حرارتی و سیستم الکتریکی را بررسی کنید. گیج های فشار و سنسورهای دما را برای اطمینان از داده های دقیق و قابل اعتماد بررسی کنید.
4. تعمیرات اساسی سالیانه: مهر و موم های قدیمی را جایگزین کنید، دیواره داخلی فولاد ضد زنگ را از نظر خوردگی بررسی کنید، عملکرد شیر ایمنی را آزمایش کنید و از ایمنی در دما و فشار بالا اطمینان حاصل کنید.
III. بهینهسازی فرآیند و مدیریت شیمیایی: ابزار اساسی برای کاهش شکستهای شیمیایی
انتخاب رنگ، مواد کمکی و کیفیت آب به طور مستقیم بر پایداری رنگرزی تأثیر می گذارد.
1. ترجیح دادن مواد کمکی و رنگهای مهآلود کم{1}: فوم یکی از دلایل اصلی گرفتگی پارچه و کاویتاسیون نازل است. رنگهای پراکنده و مواد کمکی با خاصیت کف کنندگی کم باید انتخاب شوند. در صورت لزوم، کف زدا باید به صورت مرحله ای اضافه شود تا از استفاده بیش از حد که پارچه را آلوده می کند، جلوگیری شود.
2. تقویت پیش تیمار و کنترل رسوب الیگومر: قبل از رنگرزی پارچه های پلی استر، تصفیه با حلال یا عملیات احیای قلیایی برای حذف روغن های سطحی و میعانات با وزن مولکولی کم توصیه می شود که تشکیل لکه های سفید یخ زده پس از رنگرزی را کاهش می دهد.
3. نسبت مشروب و ظرفیت پارچه را معقولانه تنظیم کنید: نسبت مشروب بسیار کم است (<1:6) easily leads to uneven circulation, while a ratio that is too large wastes resources. Generally, a ratio of 1:6 to 1:8 is appropriate. Fabric volume must not exceed equipment standards to avoid prolonged stacking and wrinkling.
IV. نظارت بر زمان واقعی و واکنش اضطراری: حفاظت پویا برای پیشگیری
اپراتورها باید وضعیت عملکرد تجهیزات را در طول فرآیند نظارت کنند و در صورت بروز ناهنجاری به سرعت مداخله کنند.
1. مشاهده مداوم در حین کار: حرکت پارچه را از طریق پنجره مشاهده شیشه نظارت کنید تا مطمئن شوید که ثابت است و از شناور شدن، گره خوردن یا پایین آمدن آن پاک است. اگر علائم اولیه انسداد پارچه تشخیص داده شد، فوراً دستگاه فلاشینگ و رفع انسداد را فعال کنید.
2. از بازکردن درب در دماهای بالا و خنک شدن سریع با آب سرد خودداری کنید: پس از رنگرزی، نمونه برداری فقط باید پس از کاهش دما به زیر 85 درجه و بازگشت فشار به صفر انجام شود. تزریق آب سرد برای خنک کردن پارچه در دماهای بالا برای جلوگیری از آسیب دیدگی تجهیزات یا انقباض ناهموار پارچه به شدت ممنوع است.
3. تمیز کردن کامل برای تبدیل رنگ تیره-به-روشن ضروری است: هنگام تبدیل رنگهای تیره به روشن، تمیز کردن کامل با سود سوزآور و مواد شوینده در دمای 130 درجه به مدت 60-90 دقیقه برای جلوگیری از آلودگی باقیمانده رنگ به رنگ مورد نیاز است.
