I. مدیریت پارچه تمام شده: کنترل منبع تفاوت رنگ بین ابتدا و انتهای پارچه
طول پارچه تمام شده باید به 10-15 متر کنترل شود و برای اطمینان از ترکیب و ساختار الیاف منسجم، باید از پارچه ای که باید رنگ شود، بریده شود.
پارچه تمام شده باید همانند پارچه مورد رنگرزی (به عنوان مثال، کاهش قلیایی، کاهش اندازه) انجام شود تا از تفاوت رنگ ناشی از تغییرات جذب جلوگیری شود. یک شرکت به دلیل استفاده از پارچه تمام شده فرآوری نشده، اختلاف رنگ ΔE را تا 3.2 بین ابتدا و انتهای پارچه تجربه کرد. پس از تعدیل، به زیر 0.8 کاهش یافت.
برای جلوگیری از اختلاط یا آلودگی، یک فضای ذخیره سازی اختصاصی برای پارچه تمام شده ایجاد کنید. می توان آن را 5 تا 8 بار در یک خانواده رنگی بازیافت کرد و مصرف را کاهش داد و قوام را بهبود بخشید.
II. مهارت های اپراتور: تضمین اصلی یکنواختی رنگرزی
رنگ ها و مواد کمکی باید کاملاً حل شوند. به عنوان مثال، رنگ های راکتیو باید در آب گرم 40 تا 50 درجه به مدت 30 دقیقه هم بزنید تا از باقی ماندن ذرات اطمینان حاصل شود.
هنگام افزودن رنگ، باید به طور همزمان در دو طرف مخزن رنگرزی اضافه شود. پس از افزودن، با چوب بامبو به مدت 2 دقیقه هم بزنید تا از تجمع رنگ روی دیواره های قیف جلوگیری شود که می تواند منجر به تفاوت رنگ بین لبه ها و مرکز شود.
حرارت دادن باید به صورت مرحلهای و با رعایت اصل «حرارت 10-15 درجه برای هر یک از دو دور پارچه» انجام شود تا از تغییرات دمایی ناگهانی تأثیر بگذارد.
در مراحل بعدی رنگرزی، رنگ باقیمانده را با برداشتن مشروب رنگی مشاهده کنید. اگر هنوز رنگ مشخصی در تطابق رنگ وجود دارد، ماده تراز کننده اضافه کنید یا مقدار pH را به موقع تنظیم کنید.
روش تطبیق رنگ پنج-نقطه را اجرا کنید: هر کدام یک نمونه از دو انتهای پارچه (1/3)، سمت چپ و راست، و وسط، در مجموع پنج نمونه برای مقایسه بردارید. اگر مقدار ΔE از 1.5 بیشتر شد، رنگ بیشتری اضافه کنید یا زمان رنگرزی را افزایش دهید.
III. بهینه سازی عملکرد تجهیزات: بهبود دقت مکانیکی
تعادل قفسه تأثیر قابل توجهی بر پارچه های سبک وزن دارد. هنگام رنگرزی نایلون، برآمدگی وسط قفسه باید 2 تا 3 سانتی متر با انتهای آن متفاوت باشد تا از خراشیدن آب یا چروکیده شدن آن جلوگیری شود.
برای دستیابی به سرعت خطی ثابت و کنترل تنش ثابت از یک سیستم کنترل تبدیل فرکانس دوگانه استفاده کنید. نوسانات کشش را می توان در ± 2٪ کنترل کرد و به طور قابل توجهی تفاوت رنگ ناشی از تغییرات سرعت را کاهش داد.
در طول مراحل دمای بالا (بالاتر از 100 درجه)، کشش پارچه های پلی استر باید 30٪ -50٪ کاهش یابد تا از تغییر شکل ترموپلاستیک و تفاوت رنگ جلوگیری شود.
از ترکیب گرمایش مستقیم و غیرمستقیم استفاده کنید: از بخار برای گرم کردن سریع در مرحله گرمایش اولیه استفاده کنید و در مرحله حفظ حرارت به گرمایش غیر مستقیم تغییر دهید تا دمای یکنواخت را حفظ کنید. اختلاف دما بین مخازن رنگرزی را می توان از 3± درجه به 0.8± درجه کاهش داد.
IV. تطبیق پارامترهای فرآیند: هماهنگی پارچه و تجهیزات
مقدار VAT باید به طور منطقی کنترل شود: برای پارچه های سبک وزن 1300-1500 متر در هر تار توصیه می شود. برای پارچه های رنگ روشن، این می تواند به 1000 متر کاهش یابد. یک شرکت دستگاه رنگرزی رول M2125 را از 2000 متر به 1400 متر تنظیم کرد و میزان تفاوت رنگ را از 12٪ به 5٪ کاهش داد.
کنترل نسبت مشروب: نسبت مشروب برای نخ پلی استر و سایر پارچه ها باید بین 1:8 تا 1:10 کنترل شود تا از نسبت های بیش از حدی که می تواند باعث نوسانات غلظت رنگ شود جلوگیری شود.
برای ترکیب رنگ، ترکیب هایی با نرخ جذب رنگ مشابه، مانند رنگ های پراکنده نوع SE و E را در اولویت قرار دهید. آزمایش دمای گرادیان برای اطمینان از رنگرزی هماهنگ مورد نیاز است.
فرآیند صابون زدن: دما باید بیشتر یا مساوی 95 درجه باشد، زمان کمتر از 20 دقیقه. تمدید تا 30 دقیقه می تواند ثبات مالش را از درجه 3 تا درجه 4 بهبود بخشد.
V. نوآوری و روندهای فناوری
معرفی یک سیستم تشخیص آنلاین حسگر بصری چند طیفی برای شناسایی عیوب تفاوت رنگ در زمان واقعی با نرخ دقت 99.3%.
استفاده از الگوریتمهای هوش مصنوعی برای پیشبینی فرسودگی تجهیزات، ارائه هشدار 72 ساعته و کاهش هزینههای نگهداری تا 37 درصد.
استفاده از پمپ های حرارتی برای بازیابی گرمای هدر رفته مصرف انرژی را تا 25% کاهش می دهد. یک سیستم گردش مایع رنگی با حلقه بسته به میزان 85 درصد استفاده مجدد از فاضلاب میرسد.
